Wenn es darum geht, Scheiben bis zu einer Fläche von 50 Quadratmeter vorzuspannen - dann kommt der neue Ofen von sedak ins Spiel. Die Anlage verarbeitet Glas in Maximalgrößen bis 3,2 x 16,5 Metern zu Einscheibensicherheitsglas (ESG) bzw. teilvorgespanntem Glas (TVG). Mit dem zweiten Ofen verdoppelt der Spezialist für Glas im Überformat nicht nur seine Vorspann-Kapazität, sondern erweitert auch seine gesamte Fertigung auf eine neue Maximalgröße von 16,5 Meter. Dank innovativer Technologie und sedak- Knowhow kann der neue ESG-Ofen sogar beschichtete Gläser in Übergrößen vorspannen - ein immenser Zeitund Kostenvorteil. "Mit unserem neuen Ofen haben wir nicht nur den Status Quo ausgeweitet, sondern gleich einen Technologiesprung realisiert", freut sich Ulrich Theisen, Prokurist und Leiter Vertrieb bei sedak.
Moderne Fassadengläser müssen immer höhere bauphysikalische Anforderungen erfüllen. Beschichtungen zum Sonnen- und Wärmeschutz werden daher immer wichtiger. Ebenso hält der Trend zu sehr großen Glasformaten, bei denen Handling und Logistik besonders aufwändig sind, weiter an. Deshalb verbessert sedak seine Produktionsverfahren kontinuierlich hinsichtlich Technik und Wirtschaftlichkeit. Ein Ergebnis dieser Entwicklung ist der neue ESG-Ofen. Er erweitert die maximale Glasgröße von bisher 15 auf 16,5 Meter und optimiert den Herstellungsprozess: mit diesem Ofen lassen sich jetzt auch bereits beschichtete Scheiben bis zur Maximalgröße vorspannen.
Herausforderung beschichtetes Glas
Beim Vorspannen im ESG-Ofen muss das Glas von beiden Seiten gleichmäßig erhitzt werden. Ist ein Glas beschichtet, wirkt sich dies erheblich auf den Vorspannprozess auf. Insbesondere Wärmeschutz- und Sonnenschutz-Beschichtungen sind schwer vorzuspannen, da sie die Hitze reflektieren. Dann wird das Glas auf der nichtbeschichteten Seite (unten) schneller heiß und würde bei herkömmlicher Technologie aufschüsseln beziehungsweise verbiegen. Dieser Effekt droht umso stärker, je größer die Scheibe ist. Analog gilt: Je größer die Scheibe, desto eher ist mit Anisotropien, Rollerwaves oder Farbveränderungen zu rechnen. Weitere Schäden drohen der Beschichtung bei nicht regulierter Hitzeverteilung: sie könnten ihre Farbe verändern, verbrennen oder Risse bekommen. „Es ist zwingend erforderlich, die Temperaturverteilung im ESG-Ofen exakt zu steuern und auf das jeweilige Profil der Scheibe abzustimmen, um perfekte Ergebnisse zu erhalten“, erklärt Theisen. Was zunächst einfach klingt, ist also tatsächlich ein hochkomplexer Brennvorgang, der neben der Leistungsfähigkeit des Ofens viel Erfahrung vom Bedienpersonal im Umgang mit dem sensiblen Werkstoff Glas erfordert.
Technologiesprung Brenntechnik
Das Pflichtenheft für den neuen Ofen kam aus der Praxis: Für ein Projekt in St. Petersburg waren 16,5-Meter-Glasfins zu liefern. Die vorhandene Anlage war aber nur auf eine Länge von 15 Metern ausgelegt. Hier lag der Grundstein für die Anschaffung eines neuen Ofens.
Darüber hinaus sollte die bisherige Brenntechnologie verbessert werden. „Bei dieser Entwicklung floss unsere Erfahrung aus zehn Jahren Vorspannen übergroßer Glasformate ein“, so Theisen, „es ging darum, die Steuerung zu verbessern und die Gesamtleistung zu erhöhen“. Ein technischer und letztlich auch wirtschaftlicher Meilenstein ist das Vorspannen beschichteter Scheiben bis 16,5m. Mit einem herkömmlichen Ofen ist das nicht möglich.
Der neue Ofen ist ein sogenannter Konvektionsofen, mit dem sich die Wärme schnell und exakt regulieren lässt. Auch die sogenannte „Quench“, in der das vorgespannte Glas abkühlt, erhielt einen „Technologie-Lift“ – weil beschichtete Scheiben schneller auf Luftveränderungen reagieren. In diesem Anlagenteil können die Bediener nun gezielt den Herstellprozess beeinflussen.
Wissen ist nicht skalierbar
Beschichtetes Glas vorzuspannen ist nicht neu. Allerdings kann das Wissen und die Technologie nicht von Standardformaten eins-zu-eins auf übergroße Glasformate übertragen werden. Mit jedem Meter Glas gestaltet sich der Vorspannprozess schwieriger. „Fehler in dieser Stufe lassen sich nicht mehr korrigieren und verschlimmern sich im weiteren Produktionslauf“, erklärt Theisen. Abweichungen bei Planität oder Format wären schnell Ausschuss. Daher lohnt es sich, hohen Aufwand in die perfekte Produktion zu investieren, denn das Ergebnis überzeugt: Millimeter genau gefertigte, ultraplane Hochleistungsgläser, die zügig zur gewünschten Funktionsglaseinheit weiterverarbeitet werden – ein perfektes Zusammenspiel von hochmodernen Anlagen und erfahrenen Glas-Profis. „Ohne das Know-how unserer Anlagensteuerer wäre eine fehlerfreie Produktion nicht möglich: Sie wissen, wann welche Maschineneinstellung gegebenenfalls anzupassen ist.“